Ce fabricant et concepteur de raccords de fluides pour l’aéronautique et le spatial a entrepris une démarche participative et pluridisciplinaire visant à trouver des mesures de prévention des risques sur le plan technique et organisationnel. Associant l’ensemble des acteurs de l’entreprise, cette démarche s’est concrétisée par la substitution de produits cancérogène, mutagène, reprotoxique (CMR), le captage de poussières métalliques et la réduction du bruit et des troubles musculosquelettiques (TMS) sur plusieurs postes de travail. L’action de substitution du toluène a été suivie par d’autres actions de prévention comme l’amélioration des postes de travail d’injection à froid de lubrifiants avec la mise en place de vantaux et l’ouverture automatisée des étuves.

Damien De Veyrac, directeur général
« Vous êtes ici chez Permaswage qui est une société acquise par un groupe américain qui s’appelle PCC il y a maintenant six ans et qui est leader sur son marché des raccords pour circuits hydrauliques pour l’aéronautique ».

Alain Trulla, responsable hygiène sécurité environnement (HSE)
« On a vraiment évalué les risques, on a regardé chaque poste de travail, on a fait un gros travail par exemple sur l’ébavurage où vous avez des tourets avec des projections de copeaux donc, on a mis une aspiration centralisée avec une infrastructure, c’est un travail commun qui a été fait avec la Cramif ».

Pascal Domare, coordinateur atelier ébavurage
« Sur cette machine on a surtout élargi et fermé la machine sur les côtés pour dire que l’aspiration prenne l’ensemble de la machine. On a fait quand même un tiroir qui peut avancer ou reculer au besoin de l’ébavurage de la pièce. Les risques quand vous avez un tiroir au fond qui n’est pas à votre portée tout ce qui est résidus ne tombaient pas à l’intérieur, étaient pas bien aspirés ».

Rhizlane Amrane, ingénieur assurance qualité
« On a travaillé sur la mise en place de petites cabines, de petites boites à gants où la personne met ses mains à l’intérieur et on souffle à l’intérieur avec toujours l’aspiration qui est en dessous et qui aspire les petites particules ».

Filipé Enes, tourneur commande numérique
« Voilà là c’est une tour à outils en fait avec des plateaux tournants pour éviter de se blesser quand on va chercher les outils donc, ça a remplacé un plan de travail où ils étaient positionnés les uns à la suite des autres, on pouvait se blesser en passant la main. Et ici on fait pivoter le plateau et on sélectionne les outils qu’on veut donc, on a accès qu’à notre outil en fait et on l’enlève, on peut jauger et reposer au même endroit sans avoir d’accident de travail ».

Alain Trulla, responsable hygiène sécurité environnement (HSE)
« On a aussi travaillé sur la chaine de ressuage qu’on a voulu automatiser mais avant de faire cela on a regardé aussi les problèmes d’ergonomie, de gestes et postures et effectivement, on a fait venir un ergonome ».

Stéphane Heraud, directeur technique et qualité
« L’ergonome nous a fait modifier la manière de prendre les pièces et l’orientation des paniers afin d’éviter les gestes et les postures nocives ».

Mickaël Jourdes, opérateur ressuage
« Donc, cette machine est une chaîne de ressuage qui permet de contrôler les pièces pour vérifier si il y a des fissures. Avant cette ligne, nous avions une chaîne de ressuage manuelle où je devais porter tous les paniers d’étape en étape et c’était des charges relativement lourdes ».

Rhizlane Amrane, ingénieur assurance qualité
« Nous utilisons chez Permaswage beaucoup de produits chimiques. Avant, nous utilisions du toluène qui est un solvant CMR (cancérogène, mutagène, reprotoxique) que nous mélangions avec le silicone et ce mélange permet, en fait, une meilleure utilisation et un meilleur passage dans la seringue. Comme c’est un produit CMR donc on a réussi à le remplacer en 2011 par un autre solvant. Ce produit là, il a été validé par notre service technique après plusieurs essais et qualifications ».

Guillaume Le Louedec, responsable laboratoire et essais
« On a eu une fin d’utilisation de tous les composés qui comportaient du chrome 6 au sein de l’Union Européenne qui est un composé hautement toxique et qui était largement utilisé. Donc, c’est tout un process de réflexion qui a été mis en place avec nos sous-traitants afin d’obtenir des solutions de rechange, de tester ces solutions de rechange, de qualifier ces solutions et d’aller jusqu’au bout donc auprès de nos clients qui sont les différents avionneurs. L’idée aujourd’hui, c’est vraiment de substituer l’ensemble de ces produits chimiques afin de réduire l’exposition des salariés sur toute la chaine d’approvisionnement des pièces qu’on fabrique ».

Antoine De Romémont, ingénieur méthodes
« Le risque toxique qu’on avait sur cette machine était sur le lubrifiant qui, en fait, était à base minérale donc, avec un danger pour la santé. Donc, ce qu’on a cherché avec le CHSCT, avec le fournisseur de machines et les fabricants d’huiles, c’était une huile plutôt à base végétale qui n’avait pas de danger pour la santé ».

Stéphane Heraud, directeur technique et qualité
« Un projet important pour nous est aussi la robotisation donc, on commence à travailler avec les robots, on commence à les découvrir mais le but étant d’automatiser de plus en plus ;  et donc là, on compte sur la Cramif pour nous aider à mettre en place les bonnes pratiques. Nous avons des contacts étroits avec la Cramif donc, quand il y a des nouveaux projets, ils sont tenus en amont au courant et nous aident dans nos choix de solutions aussi bien au niveau des chaines que de substitution des produits chimiques ».

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